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Promeco advanced waste technology

Impianto per la produzione di RDF in bricchette da Car fluff triturato

Promeco ha ingegnerizzato un sistema per la produzione di CDR (combustibile da rifiuti) a partire da i residui della triturazione di autoveicoli fuori uso (ASR, automotive shredder residues).

Come è noto, gli autoveicoli alla fine del loro ciclo di vita vengono, dopo una bonifica (rimozione di fluidi, olii, carburanti, batterie), demoliti. Circa il 75% dei materiali componenti i veicoli è recuperato. La rottamazione e demolizione/frantumazione dei veicoli fuori uso consente, in particolare, di recuperare le componenti metalliche. Ciò che resta, denominato ASR, automotive shredder residues, è un mix di materiali che comprende plastiche (PE, PVC, PP), elastomeri (gomme, cloroprene, ABS), resine (PU, PA, epossidi, composti stirolici), materiali cellulosici (tessili, carta, legno), un minimo residuo di metalli (in particolare Cu e Fe) e altro (vetro, vernici, materiali ceramici).

Ad oggi gli ASR erano prevalentemente destinati all’invio in discarica. Tuttavia, l’indirizzo prevalente in seno all’Unione Europea è quello di ridurre al minimo e, se possibile, evitare del tutto il ricorso alla discarica come mezzo per smaltire i rifiuti. Normative europee recentemente adottate (la direttiva 53/2000 sugli ELV, End-of-Life Vehicles), impongono che a partire dal 2015 il 95% (in peso) dei materiali componenti un autoveicolo sia recuperato, concedendo che solo il 5% sia inviato in discarica.

Poiché i materiali costituenti gli ASR possono essere la base per un combustibile da rifiuto (CDR) di ottima qualità, PROMECO ha ingegnerizzato un sistema che, proprio a partire dagli ASR, permette di ottenere un CDR in bricchette, che può essere utilizzato come combustibile di sostituzione in impianti quali termovalorizzatori, cementifici, ecc.

Caratteristiche del materiale in ingresso

  • Materia prima conferita: car fluff triturato (residui da demolizione autovetture)
  • Max dimensioni in ingresso: circa 50 - 60 mm.
  • Presenza trascurabile di metalli e l’assenza di inerti con diametro inferiore a 10 mm.
  • Granulometria ottimale pari a circa 40-50 mm, facilmente ottenibile con una pre-triturazione.  
  • Umidità max sino al 20-23% in funzione delle caratteristiche richieste per le bricchette/pellets.

Caratteristiche del prodotto finito

Bricchette: diametro 70-90 mm, lunghezza 250 mm, in funzione della matrice usata;
Umidità residua: < 5 %
PCI: circa 10000 kcal/kg

Capacità di trattamento: dell’impianto, sino a 18 ton/h (ogni macchina sino a 3 ton/h)
(in funzione della composizione del materiale in ingresso)
Area richiesta: ca. 58 m x 56 m (esclusi stoccaggio materiale grezzo e del prodotto finito)

produzione cdr da car fluff

Descrizione del processo

Il materiale da trattare, preventivamente triturato, è conferito all’impianto in un’area di stoccaggio. Per mezzo di pala meccanica, è posto nella tramoggia di alimentazione.
Da qui un nastro di carico alimenta un vaglio rotante. Il sottovaglio è composto da una piccola frazione di materiali duri ed abrasivi (principalmente vetro ed inerti) non idonei al processo.
Il sopravaglio, costituito invece principalmente da frazioni plastiche e gommose, è raccolto da nastrotrasportatori ed inviato a tramogge di accumulo temporaneo.
Il flusso è poi raccolto da nastri trasportatori ed inviato, dopo separazione ferromagnetica e metallica, al sistema di distribuzione delle linee di bricchettazione, basate sull’densificatore/agglomeratore a viti corte PES - Promeco Extruder System.
Le frazioni metalliche (ferrose e non ferrose) intercettate, sono allontanate con nastri in container di stoccaggio.
Il Promeco Extruder System riceve il materiale da trattare in una tramoggia di carico. Da qui due coclee di estrazione dosano il materiale su una tavola vibrante, che ottimizza il dosaggio del flusso nella camera di estrusione del Promeco Extruder System.
Nella camera di estrusione il materiale è sottoposto ad elevate forze di frizione e pressione generate dalle coclee controrotanti, ed è poi spinto attraverso una matrice di estrusione, che determina la forma e la dimensione del prodotto.
Dalla matrice, il profilo fuso è spinto lungo il binario di stabilizzazione in un sistema di taglio che regola le bricchette secondo le specifiche di lunghezza e forma volute.
Le bricchette sono successivamente prelevate da nastri trasportatori ed inviate in container di raccolta.

Nel corso del processo si ha la produzione di calore e vapore; quest'ultimo, insieme a possibili polveri, è raccolto dal sistema di aspirazione delle arie esauste al fine di essere inviato ad un’eventuale fase di depurazione. La zona di convogliamento delle arie è collocata sopra il sistema di carico del Promeco Extruder System e lungo il binario di stabilizzazione.

Il quadro elettrico è composto da PLC ed inverter per i motori principali che necessitano di regolazione della velocità. L'impianto è gestito da più pannelli di controllo posizionati vicino alle differenti fasi.

L’impianto può funzionare in modalità manuale o automatica con tre addetti per turno.