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Promeco advanced waste technology

Produzione CSS densificato

Forte della sua esperienza nella densificazione/agglomerazione dei materiali più diversi utilizzando i sistemi PES (Promeco Extrusion System), Promeco ha sviluppato impianti per produrre CSS densificato, che si può presentare in bricchette o in pellet.

La densificazione del CSS permette di ottenere numerosi vantaggi:

  • Aumento della densità apparente del materiale, che comporta una facilitazione dello stoccaggio e della movimentazione e una riduzione dei costi per il trasporto
  • Riduzione del valore dell’umidità residua, con conseguente aumento del potere calorifico del materiale
  • Omogeneizzazione delle caratteristiche del materiale, ne rende possibile l’utilizzo come combustibile anche su impianti tradizionali (centrali a carbone) mantenendo un buon controllo della combustione
  • Sostanziale eliminazione dei residui organici eventualmente presenti, viste le temperature relativamente elevate raggiunte durante il processo, il che comporta una riduzione degli odori, una relativa igienizzazione e sanitizzazione del prodotto, che conseguentemente può essere stoccato anche per periodi di tempo relativamente lunghi

Le caratteristiche dei materiali in ingresso e del prodotto in uscita dalla linea sono illustrate nella tabella sottostante.

  Pellet Addensato
Materia prima materiale secco dei rifiuti o residui di attività produttive materiale secco dei rifiuti o residui di attività produttive
Umidità max input <15% H20 <30% H20
Produzione oraria 1500-2000 kg/h in funzione della qualità del materiale in ingresso 5000-6000 kg/h in funzione della qualità del materiale in ingresso
Prodotto bricchette di lunghezza variabile, circolare con diametro 32 mm, in funzione della matrice e del materiale usato addensato di forma e dimensioni variabili in funzione del materiale usato
Densità apparente 900-1200 kg/m³ (in funzione della qualità del materiale in ingresso) fino a 500 kg/m³ (in funzione della qualità del materiale in ingresso)

Descrizione del processo

Le due linee sono sostanzialmente simili, e sono illustrate dallo schema seguente.

produzione di CDR

Il materiale da trattare è conferito all’impianto dove resta stoccato in apposita area sino lavorazione. Dopo la rimozione di eventuali cavi metallici, il materiale è prelevato con sistema meccanico di movimentazione e disposto su nastro elevatore che invia il materiale in un separatore di metalli a correnti indotte. Il flusso è raccolto da nastro trasportatore e, dopo separazione magnetica al fine di intercettare le frazioni ferromagnetiche eventualmente presenti, è inviato a separatore balistico al fine di separare le frazioni non idonee alla produzione di CSS (inerti, vetro, ecc.). Successivamente il materiale è raccolto dal nastro di carico del trituratore monoalbero, che è dotato di griglia con maglia 30 mm, al fine di limitare la pezzatura del materiale inviato alle fasi successive.
Il materiale sminuzzato è raccolto da un nastro trasportatore seguito da un nastro elevatore per mezzo del quale viene alimentata la tramoggia di carico del Promeco Extruder System.
Il Promeco Extruder System comprende una tramoggia di carico che alimenta il materiale alla macchina ed una tavola vibrante che ottimizza il dosaggio del flusso nella camera di estrusione del Promeco Extruder System.
Qui il materiale è sottoposto ad elevate forze di frizione e pressione generate dalle coclee controrotanti, per poi essere spinto attraverso una matrice di estrusione che determina la forma e la dimensione del prodotto. Nel corso del processo si ha la produzione di calore e vapore; quest’ultimo, insieme a possibili polveri, è raccolto dal sistema di aspirazione delle arie esauste al fine di essere inviato ad un’eventuale fase di depurazione. La zona di convogliamento delle arie è collocata sopra il sistema di carico del Promeco Extruder System e lungo il binario di stabilizzazione. Dalla matrice, il profilo fuso è spinto lungo il binario di stabilizzazione in un sistema di rottura che regola il prodotto secondo le specifiche di lunghezza volute.
In seguito, il prodotto può eventualmente passare in un sistema di raffreddamento a ventilazione forzata nel quale permane per un certo periodo prima di essere stoccato in apposita area.
Il quadro elettrico è composto da PLC ed inverter per i motori principali che necessitano di regolazione della velocità. L’impianto è gestito da più pannelli di controllo posizionati vicino alle differenti fasi.
L’impianto può funzionare con 1 addetto per turno ed in modalità sia automatica che manuale.
La linea di trattamento proposta è costruita rispettando le normative di sicurezza europee.